Die Symposiumssitzungen fanden jeweils am Morgen an der Tagungsstätte in den Bergen von Monferrato in der Nähe des Werks von Bobst Italia statt. Spezialisten von BOBST und Gastredner von Taghleef Industries und Actega Rhenania befassten sich mit den technischen Fortschritten und Möglichkeiten, die der modernen Beschichtungsindustrie durch die neuesten Beschichtungs- und Trocknungstechnologien, Trägermaterialien und Beschichtungsformulierungen zur Verfügung stehen, um den aktuellen Herausforderungen zu begegnen.
Detlef Merklinger, Leiter Product Line Coating bei BOBST, hieß die Gäste gemeinsam mit Michele Vitiello, Geschäftsführer von Bobst Italia, willkommen. Anschließend stellte er die BOBST Business Unit Web-fed sowie die Organisation und die Aktivitäten des Unternehmensbereichs Coating Product Line vor, den er seit seiner Ernennung im Juni 2014 leitet. Die Kernkompetenzen von BOBST im Bereich Beschichtung befinden sich bei Bobst Italia. Hier ist auch das Kompetenzzentrum der Gruppe für Tiefdruck-, Kaschier- und Extrusionsbeschichtungs-Technologien angesiedelt. Die derzeitige Palette der BOBST-Beschichtungsanlagen spiegelt die mehr als 50-jährige Erfahrung und das entsprechende Know-how des Unternehmens hinsichtlich Beschichtungsanwendungen und die zahlreichen Installationen wider, die seit 1960 weltweit in Betrieb genommen wurden. Detlef Merklinger stellte auch die Kompetenzen von BOBST im Bereich der für Beschichtungsanlagen wichtigsten Technologien vor: Wickeln, Beschichten, Trocknen, Kaschieren, Bahnführung und Automatisierung.
Diese Hauptkompetenzen wurden in den anschließenden Präsentationen genauer beleuchtet.
Gianni Zanatta, Product Manager im Bereich Product Line Coating bei Bobst Italia, stellte die Palette der Tiefdruckbeschichtungssysteme von BOBST vor, vom herkömmlichen offenen Rakelsystem bis hin zum modernen Druckkammerrakelsystem. In der detaillierten Präsentation wurden die Vor- und Nachteile der einzelnen Systeme für unterschiedliche Anwendungen erläutert. Basierend auf der Analyse und dem Leistungsvergleich zahlreicher Parameter, einschließlich Geschwindigkeit, Umrüstzeiten und Kosten, wurden die Vorteile des Druckkammerrakelsystems erläutert.
Mirko Rinco, R&D Manager, Product Line Coating bei Bobst Italia, sprach über die BOBST-Entwicklung eines Schwebe- und Walzentrockners für Temperaturen über 300 °C. Dieser innovative Trockner für hohe Temperaturen wurde am Nachmittag während des Open House auch auf der ROTOCOAT-Aluminiumlackieranlage demonstriert. Bei dieser Präsentation wurde detailliert auf die Vor- und Nachteile herkömmlicher Trockensysteme eingegangen und die Trockentechnologie von BOBST beschrieben, bei der Pralltrocknungs- und Schwebetrocknungsdüsen kombiniert werden. Designkriterien, Arbeitsprinzip, technische Daten und Vorteile hinsichtlich Zugänglichkeit und Wartungseingriffen wurden vorgestellt und analysiert, um die perfekte Kombination von Trocknungseffizienz und Bahnführung bei BOBST-Trocknern zu erläutern.
Alexandre David, Sales Manager im Bereich Coating Product Line bei Bobst Italia, schloss die BOBST-Präsentationen mit der Vorstellung der Aluminiumlackieranlage während des Open House ab. Diese ROTOCOAT-Anlage wurde mit der Zielvorgabe entwickelt, mehrere unterschiedliche Anwendungen auszuführen: Nasslaminierung für die Produktion von Innenauskleidungen für Zigaretten, 2-stufige Lackierung für Produkte wie Schokoladenfolien und 3-stufige Lackierung für Produkte wie Folien für Käse. Die Anlage wurde auch bereits für die zukünftige Einbeziehung der Trockenkaschierung vorbereitet, um den Bereich der Anwendungen, die mit dieser Maschine ausgeführt werden können, noch weiter zu vergrößern.
Die BOBST-Präsentationen wurden durch aufschlussreiche Vorträge von Vertretern von Taghleef Industries und Actega Rhenania ergänzt.
Emanuela Bardi, Junior Product Manager bei Taghleef Industries, erläuterte detailliert biaxial vertreckte Polypropylenfilme. Nach der Beschreibung der Produktionsmethoden und der Eigenschaften der Komponenten des Unternehmens illustrierte sie die Bedeutung der Filmbeschichtung sowie deren verschiedene Typen, von der Verschweißbarkeit und Zerspanbarkeit von Beschichtungen bis zu Barrieren-, Konversions-, Funktions- und Veredelungsbeschichtung sowie Beschichtungen mit haptischen Effekten. Die Vorteile dieser Beschichtungen wurden nicht nur anhand der zusätzlichen Barriere oder der verbesserten mechanischen Eigenschaften der Trägermaterialien veranschaulicht, sondern auch anhand ihrer Auswirkungen auf die weitere Verarbeitung des Films, wie etwa einer besseren Bedruckbarkeit und höheren Maschinengeschwindigkeit.
Für Actega Rhenania, ein Unternehmen der Altana Group, präsentierten Michael Lucas, Head of R&D, und Stefan Brandhoff, Technical & Area Sales Manager die Beschichtungsformulierungen des Unternehmens für die Trägermaterialien auf dem Druck- und Verpackungsmarkt. Sie erläuterten u. a. die Anwendungsmöglichkeiten für flexible Verpackungen für Konsumgüter, Tiernahrung und pharmazeutische Produkte sowie starre Lösungen wie Flaschenverschlüsse und Dosendeckel. Der erste Teil der Präsentation befasste sich mit den verschiedenen Typen von Beschichtungsprofilen, während im zweiten Teil sehr nützliche und praktische Informationen über gute Betriebspraxis von Pre-Print, über Print bis zum Post-Print im Mittelpunkt standen, die die optimale Leistung der Beschichtungsformulierung und des Anwendungsprozesses gewährleisten. Außerdem wurden auch Beispiele zur Fehlerbehebung gegeben.
Nach dem Mittagessen wurde die Veranstaltung in das BOBST-Werk verlagert, um die ROTOCOAT-Aluminiumlackieranlage zu sehen, eine beeindruckende 45 Meter lange und 8 Meter hohe Doppeldeck-Produktionslinie. Die Anlage verfügt auf einer Gesamtlänge von 45 Metern über drei Beschichtungsstationen für die direkte Tiefdruckbeschichtung mit einem geschlossenen Kammerrakelsystem und semiflexibler Beschichtung sowie über drei Trockner, die abhängig von den Anwendungsanforderungen eine Lufttemperatur von bis zu 350°C erreichen können.
Die Demonstration auf der ROTOCOAT war ein Trockenlauf, bei dem die Bahnführungsfähigkeiten der Anlage bei der Verarbeitung einer empfindlichen 20 Mikrometer starken und 1020 Millimeter breiten Aluminiumfolie bei einer Geschwindigkeit von 400 Metern pro Minute mit perfekter, fehlerfreier Wiederaufwicklung unter Beweis gestellt wurden. Die Leistung der BOBST-Tiefdrucktechnologie wurde dann anhand eines Nasslaufs auf der CL 850D-Beschichtungs- und Kaschiermaschine im Kompetenzzentrum von Bobst Italia demonstriert.
Diese erfolgreiche zweitägige Veranstaltung war eine hervorragende Gelegenheit für BOBST, den Umfang seines Engagements für die Entwicklung innovativer Lösungen für die Beschichtungsindustrie zu präsentieren.
Source:
Bobst Italia SpA
S. Giorgio Monferrato
Italien
www.bobst.com
